工厂柔性制造怎么更好的实现

我们工厂主要做的是PCBA的生产，种类多，数量少，实际生产中做不到单件流的生产，很多时候共用一个设备进行生产，现场布局规划对各种不同的产品有重叠和冲突，很难规划到一起，划分的区域在不同时段有不同的功用，易造成区域使用不明确，现场混乱的情况，各位有何良策可以解决这个问题么，求指教！

请各位不吝赐教！

制作可移动式区域标示牌，

区域规划实施前听取现场管理者的意见，一旦规划好必须执行！不定期检查。

这问题在我们公司也是头大的问题，目前一般用增加WIP来减少换线次数；尽量准确评估各PCB板未来的需求，增加每次打的最小批量，化零为整的方式进行生产。

1.3楼说的是不错，现场大部分的都能较明确的规划，我们也都进行严格的检查和执行。现在的问题是在规划阶段就自相矛盾，对各种产品的适应性不够。
2.对于4楼的做法，我们工厂对PCB的两次过炉是有时间要求的，我们一般都一次生产最多2天的WIP。
谢谢你们的回复！

虽然库存是万恶之源，但可以评估看看，增加生产批量，如一月生产2次来减少换线的盈亏平衡点如何，也许有一改善方向可选择？

这个方法曾经考虑过，不过我们和客户有协定，只能提前2周生产未来的Forecast，且和物料状况也紧密相关，不过还是在朝着这个方向在走。

有没有尝试过按照客户需求把量小的产品所用到的料都装在一条线上，每次只生产客户所需求的量，换线过程只需要调参数、换程序3MIN搞定。

前提：线体配置可装足够多的FEEDER,

缺点：此方案对单一产品的线平衡不是最优；湿敏元器件要特殊管控（可能会超出管控时效）

需要大家充分评估自身的客户需求、产品特性和生产条件。

good idea。但是我们实际中量虽小但用的料不少，Feeder没这么多，且生产时间也有问题的。现在我们的方向是和客户谈判，将一个月的量集中在一起生产，以减少换型的时间。

我们追求的不是数字上的“零库存”，而是最经济，成本最低的零浪费库存。可以依据客户需求、换线时间、OEE、产品物料成本等指标算出来的，合理即可，且依据市场/客户需求，自身生产特性的变换而变化的。

新人，学习了。

哇哇!都见解非凡，受益!

学习了.

会员'apple7878'执行了以下操作：投掷骰子

'骰子游戏' : 6

骰子是指定投的么？

我也想了解一下？